第一節(jié) 看臺膜結(jié)構(gòu)施工

第一小節(jié) 編制依據(jù)

《膜結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程》（CECS 158：2004）

《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》（JGJ81-2002）

《鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范》（GB50017-2003）

《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》（GB8923.1-2011）

《氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》（GB/T8110-2008）

《埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸》（GB/T986-1988）

《鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓》（GB/T1228-2006）

第二小節(jié) 各分項工程的主要施工方法及技術(shù)措施

【1】概述

看臺采用鋼管桁架結(jié)構(gòu)

施工工藝總流程

【2】預(yù)埋件制作與安裝  

1加工：核對圖紙的材料尺寸和孔距；以1：1 的大樣放出節(jié)點；核對各部分的尺寸；制作樣板作為下料、制孔、焊接等加工的依據(jù)。

2安裝：

2.1放線：兩軸線之間設(shè)水平拉線，用50m鋼卷尺沿水平拉線，按照埋件的水平中心位置，進(jìn)行統(tǒng)一劃分，并在梁底模板上做標(biāo)記，以減少多次倒尺引起的誤差疊加，上一層埋件的安裝可從下一層進(jìn)行引測。

2.2埋件的固定：

2.2.1側(cè)埋埋件：在梁鋼筋綁扎結(jié)束并墊好保護(hù)層后，根據(jù)埋件高度及水平位置進(jìn)行安裝，安裝時一般由梁主筋外邊緣向外側(cè)量取24mm，（梁主筋保護(hù)層25mm）即埋件表面的準(zhǔn)確位置，先用綁扎絲將埋件臨時固定，再復(fù)查其表面垂直度和中心線位置，確定無誤后，再將埋件的筋爪與梁的箍筋或附加筋進(jìn)行點焊固定。

2.2.2面埋埋件：弧線部分的面埋為防止在混凝土澆注過程中發(fā)生偏移，將埋件的筋爪與梁的箍筋或附加筋進(jìn)行點焊固定。

2.2.3埋件安裝完后，要進(jìn)行埋件安裝位置的復(fù)查，由放線工配合專業(yè)人員進(jìn)行，如有不合格的要立即進(jìn)行調(diào)整，直至合格后方可進(jìn)行下一道工序。

允許偏差：見下表

【3】鋼架加工

1、鋼桁架加工:

加工制作的主要工藝流程為：

2. 鋼構(gòu)件等組件加工

2.1.鋼梁加工

桿件制作過程主要為：鋼管對接→桿件下料→桿件加工→拋丸除銹→涂裝

① 桿件對接：

由于采購的鋼管的長度一般為6m，所以本工程部分鋼構(gòu)件需對接。對接前應(yīng)對鋼管在管子車床上進(jìn)行剖口加工，然后專用胎架上對桿件進(jìn)行對接焊接，對接焊接焊縫質(zhì)量應(yīng)達(dá)到一級要求，對接示意圖如下：

② 桿件下料：

本工程鋼管桿件下料采用日本丸秀工機株式會社提供的HID-600EH和HID-300ES相貫面等離子——火焰管材數(shù)控切割機進(jìn)行相貫面切割下料，本設(shè)備下料切割、剖口、精度控制均由計算機控制一次完成，精度誤差不大于2mm。

③ 彎曲矯正

弧形鋼管彎曲采用長冶鍛壓設(shè)備廠提供的CDW24Y-500冷彎立體全功能數(shù)控彎管機加工，彎曲時應(yīng)考慮自然復(fù)原性變形，必要時可采用人工矯正，制作后的材料不應(yīng)明顯的凹痕、缺口以及幾何尺寸、形狀位置不符合要求的現(xiàn)象。

2.2拋丸除銹及涂裝

本工程所有構(gòu)件及其他零部件將采用美國8X1300RK型拋丸除銹機進(jìn)行表面處理，除銹等級應(yīng)達(dá)到Sa2.5級，拋丸后4小時內(nèi)進(jìn)行底漆噴涂防銹。

2.2.1 拋丸除銹

 構(gòu)件拼裝后應(yīng)對其進(jìn)行表面處理，除去構(gòu)件表面的毛刺、焊渣、焊接飛濺、污垢等，然后采用8×130RK（美國進(jìn)口拋頭）全自動拋丸除銹機進(jìn)行表面除銹處理，除銹等級應(yīng)在Sa2.5級以上。

2.2.2底漆涂裝

 除銹后的構(gòu)件應(yīng)進(jìn)行表面清理，然后噴涂底漆，油漆噴涂采用BULLDOG33：1高壓無氣噴涂機（美國固瑞克）噴涂，油漆的要求應(yīng)按設(shè)計規(guī)定，油漆的工藝應(yīng)按作業(yè)指導(dǎo)書和相應(yīng)品種的油漆的使用說明書進(jìn)行作業(yè)，油漆時的環(huán)境測試和濕度由溫濕度計控制以確保符合相應(yīng)品種油漆工藝的要求，噴涂的厚度由測厚儀檢驗控制，每道油漆的厚度應(yīng)按使用說明書控制。油漆后，應(yīng)由專人按圖紙要求做上標(biāo)識，構(gòu)件的主要標(biāo)識有拼裝號碼，高度基準(zhǔn)點，拼裝基準(zhǔn)線，中心線，大構(gòu)件還應(yīng)有吊點等標(biāo)記和標(biāo)識。

3、 焊接工藝方法及焊接要求(含現(xiàn)場工地焊接)

3.1 本工程的鋼結(jié)構(gòu)屬于較為復(fù)雜的結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)內(nèi)的任一構(gòu)件受力均較為復(fù)雜，為保質(zhì)量、特編制如下焊接工藝方案。

3.2 焊工

① 參加本工程焊接的焊工應(yīng)持有行業(yè)指定部門頒發(fā)的焊工合格證書。嚴(yán)格持證上崗從事與其證書等級相應(yīng)的焊接工作，并得到業(yè)主的認(rèn)可。

② 重要結(jié)構(gòu)裝配定位焊時，應(yīng)由持定位焊工資格證的焊工進(jìn)行操作。

③ 持證焊工無論其原因如何，如中斷焊接連續(xù)時間超過半年者，再上崗前應(yīng)重新進(jìn)行資格考試。

④ 焊工考核管理由質(zhì)管部負(fù)責(zé)。

3.3 焊接工藝方法及焊接設(shè)備

① 本鋼結(jié)構(gòu)工程焊接用手工電弧焊、CO2氣體保護(hù)自動和半自動焊等焊接工藝方法。

② 為保證鋼結(jié)構(gòu)工程具有優(yōu)良的焊接質(zhì)量，本工程施工使用的主要焊接設(shè)備有：直流手工電弧焊機，交流手工電弧焊焊機，CO2氣體保護(hù)半自動焊機（美國林肯公司產(chǎn)）、焊接材料烘培設(shè)備及焊條保溫筒、鋼管連接的相貫線剖口采用HID600EHS（日本產(chǎn)）管子相貫線剖口切割機及上海伊薩切割機、日本產(chǎn)銑邊剖口機等。

3.4鋼材焊接材料訂購、進(jìn)庫、檢驗及管理要求

本工程鋼材采用Q235鋼。焊接材料的訂購、進(jìn)庫、檢驗及管理。按公司制定的程序文件規(guī)定，并嚴(yán)格做到：

① 焊材的選用必須滿足本鋼結(jié)構(gòu)工程的設(shè)計要求，并選用本工程技術(shù)規(guī)范指定的焊接材料。

② 本鋼結(jié)構(gòu)工程的焊接材料必須具有材料合格證書，每批焊接材料入廠后，應(yīng)由公司質(zhì)量部門按采購要求和檢驗標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗，合格后方可使用。

③ 焊接材料的貯存、運輸、焊前處理（烘干、焊絲油銹處理等），烘焙和領(lǐng)用過程中都要有標(biāo)識，標(biāo)明焊接材料的牌號、規(guī)格、廠檢號或生產(chǎn)廠批號等。焊接材料的使用應(yīng)符合制作廠的說明書和焊接工藝評定試驗結(jié)果的要求。

④ 焊接材料使用過程中應(yīng)可以追蹤控制，焊接時選用的焊接材料型號與工藝評定所用的型號一致，本鋼結(jié)構(gòu)工程施焊采用的焊接材料為：

——手工電弧焊：Q235采用E43系列

——CO2氣體保護(hù)焊：H08A焊絲。

——CO2氣體（純度大于99.5%）。

⑤ 焊條從烘箱和保溫筒中取出并在大氣中放置四小時以上的焊條需要放回烘箱重新烘培。重復(fù)烘培次數(shù)不允許超過程兩次。

⑥ 關(guān)于本鋼結(jié)構(gòu)工程所用焊接材料的管理和發(fā)放等按公司有關(guān)的焊接材料管理方法和發(fā)放條例執(zhí)行。

3.5焊接檢驗

3.5.1焊縫外觀檢查：用肉眼或量具檢查焊縫和母材的裂紋及缺陷，焊縫的焊波應(yīng)均勻，不得有裂紋，未綜合、夾渣、焊瘤、咬邊、燒穿、弧坑和針狀氣孔等缺陷，焊接區(qū)無飛濺殘留物。外觀尺寸必須滿足規(guī)范要求。

3.5.2無損檢測

①用于原材料拼接的全溶透對接焊縫及全溶透剖口焊縫為一級。按規(guī)范要求必須進(jìn)行超聲波探傷；

②鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件的全溶透對接焊縫及全溶透剖口焊縫為二級焊縫，作20%超聲波探傷。若有不合格處，允許返修不超過兩次，超過兩次，構(gòu)件報廢。其它焊縫均為三級，僅進(jìn)行外觀檢查。

4.鋼結(jié)構(gòu)制作加工質(zhì)量保證措施

4.1材料部分

①桿件及其它材料如鋼板等所用材料盡最大可能采購質(zhì)量好、信譽高的國有大鋼鐵企業(yè)的產(chǎn)品。

②附材選用廠家必須出具產(chǎn)品合格證。

4.2半成品質(zhì)量控制

①保障桿件的加工精度，對工裝夾具作嚴(yán)格檢查，使用時間過長、精度下降的堅決淘汰，再添置新的。

②制作周期較長，給我們提供了更多的時間，提高零構(gòu)件的加工精度，零件的加工精度越高，結(jié)構(gòu)的拼裝質(zhì)量越能得到保證。

③構(gòu)件完成后，須仔細(xì)核對構(gòu)件編號和尺寸，嚴(yán)格按施工方案依次進(jìn)行安裝。

4.3質(zhì)量檢驗

所有桿件加工必須按《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》（GB50205-2001）進(jìn)行嚴(yán)格的三檢制度（自檢、專檢、抽檢）。

【4】膜加工

1、膜的制作

1.1其目的是為保證膜產(chǎn)品的質(zhì)量，對膜產(chǎn)品的加工過程予以規(guī)定，確保生產(chǎn)處于受控狀態(tài)。

1.2膜材料加工工作程序

1.2.1技術(shù)交底

制作部憑總經(jīng)理簽發(fā)的任務(wù)書領(lǐng)取膜加工圖紙。由設(shè)計部項目設(shè)計負(fù)責(zé)人對圖紙中應(yīng)注意的部分，及特殊要求作詳盡說明，并做《制作技術(shù)交底記錄》。

1.2.2生產(chǎn)準(zhǔn)備

①制作方案：加工前，制作部經(jīng)理，需組織有關(guān)人員對設(shè)計圖紙進(jìn)行全面研究，制定出具體加工方案、工藝流程、工藝要求、質(zhì)保措施。并根據(jù)任務(wù)，安排好生產(chǎn)進(jìn)度，填寫《生產(chǎn)進(jìn)度表》。

②量具校核：加工前，需由檢驗員對各工序使用的量具（裁剪車間地標(biāo)尺、鋼板尺、熱合車卷尺、鋼板尺）進(jìn)行檢驗校核，確保其處于良好的使用狀態(tài)。并對檢驗結(jié)果予以記錄。

③設(shè)備認(rèn)可：加工前，需由操作工對使用的設(shè)備進(jìn)行檢查、保養(yǎng)、及試運轉(zhuǎn)，確保其處于良好狀態(tài)。對于關(guān)鍵設(shè)備，需由公司質(zhì)檢工程師確認(rèn)其加工能力，以保證產(chǎn)品質(zhì)量。設(shè)備的確認(rèn)結(jié)果做《制作設(shè)備維修保養(yǎng)記錄》。

④設(shè)備熱合試驗：加工前，熱合車間需采用工程使用的膜材料，模擬工藝要求的各種熱合層數(shù)和熱合形式做出最佳熱合結(jié)果，并準(zhǔn)確填寫《熱合數(shù)據(jù)試驗報告》。熱合試樣送公司檢驗工程師作拉力試驗，試驗結(jié)果填入《拉力數(shù)據(jù)試驗記錄》，經(jīng)確認(rèn)后，其參數(shù)作為熱合生產(chǎn)依據(jù)。

1.2.3加工過程

①材料檢驗：膜材料展開后，檢驗員必須對膜材料進(jìn)行檢驗，并作檢驗記錄。

②放樣畫線：裁剪領(lǐng)班主持放樣畫線工作，嚴(yán)格按照圖紙放樣，畫好膜片需經(jīng)自檢、互檢記錄《制作過程自檢表》、《制作過程互檢表》。

③膜片編碼：經(jīng)檢驗合格的膜片，領(lǐng)班按照圖紙標(biāo)注膜片號，并登記。

④畫線檢驗：檢驗員對登記的膜片進(jìn)行復(fù)檢。要求放樣精確，標(biāo)號醒目，膜片清潔。檢驗員填寫《制作過程復(fù)檢表》并在《制作產(chǎn)品質(zhì)量檢驗單》作合格記錄。

⑤實際裁剪：經(jīng)反復(fù)較核確認(rèn)無誤后，裁剪工方可下料。

⑥接片熱合：熱合領(lǐng)班負(fù)責(zé)領(lǐng)取膜片，按照圖紙進(jìn)行接片熱

合，操作中堅持自檢、互檢。所用的熱合參數(shù)記入《高頻熱合機工作記錄表》，工作內(nèi)容登記《制作記錄表》。

⑦補強熱合：熱合領(lǐng)班進(jìn)行補強熱合操作，操作中堅持自檢

互檢,選用的熱合參數(shù)記入《高頻熱合機工作記錄表》，工作內(nèi)容登記《制作記錄表》。

⑧周邊預(yù)處理：熱合領(lǐng)班主持對合龍后的膜片進(jìn)行測量，比照成品圖對膜片周邊及細(xì)節(jié)部分的加工誤差進(jìn)行調(diào)整，使之達(dá)到圖紙標(biāo)定尺寸。

⑨周邊加工：熱合領(lǐng)班進(jìn)行周邊加工熱合操作，操作中堅持自檢、互檢。選用的熱合參數(shù)記入《高頻熱合機工作記錄表》，工作內(nèi)容登記《制作記錄表》。

1.3成品檢驗

已經(jīng)熱合加工完畢的膜片，由質(zhì)檢組做成品檢驗，需有項目設(shè)計負(fù)責(zé)人,制作部經(jīng)理、車間質(zhì)檢員參加。檢驗中發(fā)現(xiàn)加工缺陷按照《制作、安裝糾正和預(yù)防措施控制程序》辦理。檢驗結(jié)果填寫《制作產(chǎn)品質(zhì)量檢驗單》，報送總經(jīng)理，并交管理部存檔。

1.4清潔

檢驗合格的膜片，由制作部進(jìn)行最后清理，清潔劑需用中性，嚴(yán)禁使用含研磨成分的去污粉類物品。膜片正反面需逐次清理，不得留有粘膠痕跡，畫線痕跡，污漬、塵土等。

1.5包裝：成品按安裝展開程序合理折疊，用標(biāo)準(zhǔn)包裝膜包裹嚴(yán)密并捆扎牢固。產(chǎn)品編號用水性白板筆寫于膜片零料上，制成標(biāo)識。標(biāo)識一式2個，分別拴牢于膜片及外包裝醒目位置。

1.6入庫：包裝好的產(chǎn)品辦理入庫，并取得入庫單。

1.7特殊過程

1.7.1放樣畫線是加工程序中的關(guān)鍵過程。

1.7.2膜片熱合是加工程序中的特殊過程。

1.8特殊過程控制

1.8.1培訓(xùn)：公司管理部組織實施，對制作部關(guān)鍵崗位的操作人員進(jìn)行技能培訓(xùn)，并進(jìn)行考核。合格者取得公司簽發(fā)的上崗證。方可上崗操作。

1.8.2檢驗制度：裁剪工序在領(lǐng)組內(nèi)逐片自檢、互檢，檢驗員逐片復(fù)檢后方可實際裁剪。

1.8.3參數(shù)記錄：熱合工序領(lǐng)班，班前需比照試驗報告的參數(shù),做班前熱合試驗。觀察熱合飽滿度及剝離狀況，并予以記錄。

1.8.4設(shè)備認(rèn)可：施工前，公司質(zhì)檢工程師對關(guān)鍵設(shè)備的運行狀態(tài)及加工能力進(jìn)行鑒定，確保其達(dá)到保證產(chǎn)品質(zhì)量所需的能力。

2、膜材料的檢驗和試驗

    其目的是對產(chǎn)品在制作、安裝過程中，確保未經(jīng)檢驗和檢驗不合格的產(chǎn)品不繼續(xù)下一工序或最終交付。

2.1膜加工制作檢驗

2.1.1檢測機構(gòu)

膜材料物理性能及防火性能檢測由有資質(zhì)的檢測機構(gòu)進(jìn)行抽樣檢測。

膜材料檢驗控制由我公司質(zhì)檢部門執(zhí)行。

裁剪、熱合過程檢驗由我公司質(zhì)檢部門進(jìn)行檢驗。

2.1.2檢測內(nèi)容

同一生產(chǎn)批號膜材抽檢；膜裁剪、熱合過程100%檢驗；膜成品100%檢驗。

2.1.3檢測要求

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